Category Archives: Misc

3D nyomtatás: HOKEDLI – egy 350 mm-es VORON 2.4 építésének tapasztalatai

2021 május 14-én kezdtem neki az új hobbi projectnek. Ma 2021 szeptember 10-e van és tegnap mondtam azt a szörnyetegre, hogy jól van, most már nagyjából lehet használni.

Hello Kit!

Persze a kit megérkezése óta eltelt közel 4 hónap bőven nem csak a printer építésével telt, de igyekeztem vele – a munkám, egy hónap családdal töltött idő és némi alkatrész beszerzési leadtime fogott csak vissza.

Már működik, de még van rajta igazítanivaló

Az építés során a Formbot kitjét használtam, de menet közben akadt pár dolog, amit cseréltem. Ha te bármikor komponensek beszerzésébe kezdenél, bátran ajánlom Zolit a zen3D.hu-tól, aki nagyon segítőkész és a saját maga által is kipróbált alkatrészeket forgalmaz. Magyarországon nem is tudok másról, aki ennyire VORON specifikus webshopon dolgozna.

A mechanika összeszerelési kézikönyve 130 oldalas, de helyenként messze nem egyértelmű. Szerelés közben egy csomó megjegyzést írtam a manualba, amit innen le tudsz tölteni, ha kedvet kapnál. Ezekről most nem beszélnék, inkább jöjjön minden más tapasztalat, ami nem került be a pdf-be kommentként.

Sneak peek

A gyári kitet az alábbiakkal módosítottam:

  • helyenként hagyományos kalapácsanyát használtam a rugós verzió helyett – lejjebb elmagyarázom, miért
  • XY endstopnak a Hall Effect szenzoros megoldást építettem be
  • a hotendet hűtő ventillátort 4 csavar helyett 2 csavar + 2 mágnes tartja a helyén
  • a tárgyasztal alja hőszigetelést kapott
  • a kamra tetejébe LED világítást szereltem (BTW teljesen érthetetlen, hogy erre miért nem terveztek valami megoldást gyárilag)
  • az ajtók felcsavarozható zsanérokat kaptak a buta ragasztásos verzió helyett
  • a kamra tetejének, az oldalfalaknak és az ajtóknak a rögzítését is gyorsan oldható elemekkel oldottam meg
  • az asztal fűtését vezérlő noname SSR-t egy OMRON SSR-re cseréltem
  • a kalapsínekre mini kábelcsatornákat terveztem
  • az elektronika hűtését egy nagy légáramú 24 V-os lamináris ventillátor végzi a hangosabb axiálisak helyett
  • a 230 V-os kábelek közösítését Wago 221-415-ös kapcsokkal csináltam meg, amelyekhez kalapsínes rögzítést gyártottam
  • a tárgyasztal mögé beszereltem egy réz kefét, amivel a printer a fejre tapadt műanyagot képes lesikálni

Szerszámok és extra anyagok

A manual elején ezek egy részét nem sorolják fel, illetve jópár dolog a kézikönyv olvasása során kerül csak valahol középen említésre, ezért én összeszedtem ezeket egy kupacba. Lesz pár dolog, amit a manual sem ír/kér, de szerintem szedd össze mindet amit összeírtam – a lista úgy készült, hogy felirkáltam, amikre szükségem volt a szerelés alatt.

Szerszámok

  • 1.5, 2.0, 2.5, 3.0, 4.0 imbusz csavarhúzó és / vagy imbuszkulcs, normál és gömbölyített fejű verziók – a gömbölyű fejűekből hosszú kell, mert párszor nehezen elérhető helyen kell majd csavarozni
  • egy minél precízebb derékszög, hogy biztosan merőleges vázat és gantryt rakj össze
Az öntött kő / gránit konya munkalap a legjobb szintbe igazítani a cuccokat
  • csipesz – milliószor kell apró résekbe esett dolgokat kipecálni majd
  • vékony csavarhúzó
  • rövid és hosszú vonalzók – ha ebből nincs rozsdamentes acél verziód, pont jó apropó a printer építése, hogy beszerezd őket. 15-30-50-75 mm-es mind jól jön majd!
  • hegyes fogó
  • precíziós drótvágó
  • kis reszelő
  • forrasztópáka
  • heat set insert installáló állvány – enélkül is megoldható az egész egy pákával, de higgy nekem, nagyon hálás leszel a végén az állványért! Én ezt a verziót tudom meleg szívvel ajánlani 😉
  • Molex krimpelő – én utálom mindet, de ha muszáj, a japán EngineerTools PA-09-es krimperét használom
Hadd mutassak valamit, mielőtt jönne a “de miért utálsz Molexet krimpelni, eFi?” kérdés
  • régi bankkáryta vagy egy flexibilis műanyag kaparó / spakni a ragasztós mágnesfelület buborékmentes felrakásához
  • egy ABS-t nyomtatni képes 3D printer 🙂 – na jó, ez inkább csak erősen javasolt opció mint kötelező szerszám, de nekem pl. rettentő hasznos volt, hogy ott állt a sarokban egy Prusa MINI+ és bármikor bármiből iterálhattam / nyomtathattam egy plusz darabot

Anyagok

  • 2×1 m aluminium DIN sín – a Formbot kitben egy nem jó méretű, hulladék minőségű sínpár jött; vegyél egy rendesen slotosan lyukasztott alumíniumot inkább
  • 25 mm festő maszkolószalag, a lineáris csapágyak átmeneti rögzítésére
  • kis dobozok/edények a komponenseket elrendezni
  • 4 db M5x100 csavar a gantry összerakásához (erről ebben a posztban írtam)
  • 2020-as aluprofillal kompatibilis M3-as és M5-ös kalapácsfejű anyák – nem biztos, hogy elég ami a kitben jön
  • VORON kompatibilis M3 heat set insertek – nem biztos, hogy elég ami a kitben jön
  • tiszta izopropil alkohol zsírtalanítani
  • konyhai papírtörlő
  • nitril kesztyűk, hogy ne legyél a sínektől és a lineáris csapágyaktól túl olajos
  • LocTite thread locker
  • magas hőmérsékletet tűrő RTV szilikon (autósboltokban kapsz)
  • pillanatragasztó

A műanyag alkatrészek

A printer nyomtatható komponenseit a tervezők ajánlása alapján kétféle színű anyagból javasolt nyomtatni, lehetőleg ABS-ből vagy hasonlóan hőtűrő műanyagból – én eSUN ABS+-t használtam. Az STL file-ok nevében benne van a szín megjelölése ([a]_ kezdtű a file neve, ha az adott darabot a hangsúlyos (=a mint ACCENT) színnel printeld). Ha a filenév végén egy _x8 szerepel (ahol a 8 egy tetszőleges szám), akkor az x után álló szám definiálja, hogy az adott komponensből hány darabra lesz szükség.

Azt javaslom építés előtt kétszer olvasd végig a doksit és nézd át a CAD modellt is részletesen.

Az STL file-ok egyikének a fenti szintaxis alapján hibás a neve: a [a]_60mm_fan_blank_insert.stl azt mondja, hogy ebből csak egy darab kell, de igaziból kettőre lesz szükség. A többi file neve szintaktikailag rendben van.

A nyomtatást az ügyes szintaxis ellenére is el lehet rontani. Mutatom, hogy én mennyi felesleges komponenst termeltem, mire összeállt a HOKEDLI:

A VORON 2.4 build hulladéka

Persze ebből egy csomó olyan, amit én másképp akartam csinálni és ezért újraterveztem, illetve van benne bőven saját magam által kitalált új alkatrész is, meg azok összes iterációja.

Empirikum

Megpróbálom összeszedni mindazt, amik az építés során megakasztottak – ezek jönnek most blokkosan ömlesztve. Ha nem építesz VORON-t, akkor lehet, hogy ez nem lesz túl szórakoztató, viszont mindenképp megmutatja, hogy mennyire nem éreztem tökéletesen késznek az egészet.

Mechanika

A kalapácsfejű anyák

A Formbot kitben asszimetrikus T-anyák jönnek: az egyik oldalukban ott a furat az M3-as menettel, a másik felükön pedig alul egy rugó támasztotta apró golyót kaptak. Ez a rugós megoldás stabilan a helyén tudja tartani az anyákat, viszont előfordulhat, hogy nem mindegy, hogy a sínben a menetes végük melyik irányba néz. Minden alkalommal, mielőtt bepattintod őket a helyükre, inkább gondolatban csinálj meg még három lépést és csak azután tedd őket a helyükre. A sínbe pattintáshoz tekerj bele az anyába egy M3-as csavart és azzal már viszonylag könnyen a helyére lehet őket kattintani.

A rugós kalapácsanya klassz dolog, de kiszedni baromi nehéz.

Néhány helyen én a rugós T-anyák helyett szimmetrikus kalapácsfejű anyákat használtam – ilyen volt pl az összes sín, ahol darabonként 8-10 helyen kell a sínt megfogatni. Neked is azt javaslom, hogy szerezz be ezekből egy marékkal.

A Z endstop tengely

A manualból nem derült ki, hogy a Z endstop tengelyébe csak akkor kell bemarni egy hornyot a hernyócsavarnak, ha azt kiesés ellen rögzíteni akarod – a bemarásnak semmi más funkciója nincs. Nekem házilag macerás ezt a bemarást precízen megcsinálni, így egyelőre elmaradt.

Szíjvégek

A szíjak kilógó végeit érdemes meghagyni, hogy később könnyen állíthasd őket. Sajna a szíjakat tartó alkatrészekbe nem terveztek a kilógó végeket tároló részt, így azok ott fognak lifegni. Az A/B szíjak végét még csakcsak eltakarja a kocsi, a gantry tetején levő szanaszét álló szíjvégek viszont bosszantóak.

Csavarrögzítő ragasztó – mese az extruder fogaskerekéről

Én közel 3 órát küzdöttem azzal a kalibráció során, hogy nem találtam az okát az időnkénti alulextrudáltságnak: kalibráltam extrudert és első layert, állítottam a flow rate-en, de valahogy mindig előjött a probléma és már lassan a hajam téptem.

Aztán egy PLA tesztprintnél nyitvahagyott kamraajtó mellett ülve mintha kattanást hallottam volna az extruderből. Ránéztem a printre és láttam, hogy nem jön a műanyag. Elsőre azt gondoltam, hogy eldugult a nozzle, de ezt viszonylag könnyű kizárni: nyomtatás nélkül kézzel bekapcsolod a hotendet 210 ℃-ra, kinyitod az extruder lockját, majd betolod kézzel a műanyagszálat a fejbe: ha ilyenkor normális, egyenletes az anyagáram, akkor kicsi az esélye a dugulásnak (ilyenkor sem lehetetlen még, de nagy eséllyel nem ez lesz a gond).

A következő tipp az volt, hogy megdarálta az extruder a nyersanyagot és az elkoszolódott fogaskerék nem tudja betolni a hotendbe, esetleg elmásztak a fogaskerekek. Extruder leszed, kinyit: majdnem teljesen tiszta, nem is ez lesz.

Összeszerelés előtt legalább kétszer ellenőrizd, hogy egy síkban állnak a nyersanyagtivábbító fogaskerekek!

Extruder összerak, új próbák, de mindig ugyanaz: egyszercsak alulextrudált lesz a print, hol a legelején, hol pár layerrel később, nincs benne minta. Ráadásul amikor kiszedem a nyersanyagot az extruderből, hogy megnézzem mi a fene történik, ilyen érdekes “kukacok” jönnek elő:

Hokedli kalibrációs filament “gilisztái”

Szóval az extruder ilyen hullámosra tudja gyűrni a nyersanyagot – de hogy a fenébe csinálja? Harmadszor szedem szét, amikor rátalálok: a problémát az okozta, hogy az extruder léptetőmotorjának tengelyén levő fogaskereket rögzítő hernyócsavar meglazult.

Mindezt azért meséltem el, hogy el ne felejts arra a hernyócsavarra tenni egy csepp csavarrögzítőt!

BTW mielőtt ezt kibogoztam volna, a hotendből az extruderbe vezető hosszában elrepedt PTFE cső “szórakoztatott”. Azt kicsit könnyebben megtaláltam, mert nehéz volt befűzni a nem teljesen egyenes nyersanyagot, ami általában arra utal, hogy nem elég hosszú, vagy esetleg nem letört végű a PTFE cső.

Hotend hűtő ventillátor rögzítése

Gyárilag 4 csavarral tervezték, de van egy elegáns módosítás, ami a két alsó csavart kisebbekre cseréli és a ventillátort tartó keretbe pattintott 6×3 mm-es mágnesekkel két csavar kitekerésétől megkímél.

A tárgyasztal pokla

A VORON 2 szériában a komplett elektronika a gép aljába települ, a tárgyasztal alá. Az asztalt az elektronikától egy akrillemez választja el. Fura módon a dokumentáció semmiféle hőszigetelést nem említ/javasol az asztal aljára, pedig a 100 fokos lefele is sugárzó tárgyasztal baromi gyorsan meg fogja olvasztani a műanyag elválasztó lapot.
Én beszereztem egy öntapadós hőszigetelő lapot és az alul megszerelt tárgyasztalra ragasztottam, a szilikon fűtőelem tetejére, így az asztal lefelé nem tolja ki magából annyira a hőt.
Bármilyen macerás is a hőszigetelés beszerzése, ezt az extra lépést ki ne hagyd!

Falak és ajtók rögzítése

Amennyi ügyes mérnöki megoldás van ebben a printerben, a panelek rögzítése szerintem annyira gyatra. Aki használt már 3D printert az pontosan tudja, hogy a gép karbantartásához hely kell. A felső panelt és az oldalfalakat is panelenként 12 (!!!) csavar rögzíti. Ha tehát kibontanád a printert, akkor 36 csavart kell kiszedned:

Minden egyes panelt 12 csavar tart eredetilleg

Ezzel én elmolyoltam egy darabig, de mostanra elégedett vagyok a megoldással. Csináltam kétféle egyben nyomtatható, kézzel gyorsan nyitható zárat – egyet középre, egyet a sarkokra. Ezeket egyszer felcsavarozod, aztán a panelt onnantól kézzel pár másodperc fel és leszerelni:

A panelek könnyen oldható, egy darabban nyomtatható rögzítése

Ugyanez a középső elem tartja az ajtót is zárva alul és felül: egy-egy darab kell belőle és nem kell gusztustalan VHB tape ragasztással kontárkodva feltenni a mágneseket, amik majd a forró kamrában idővel szépen elengednek. Csináltam belőle egy és két csavarral felfogatható verziót is.

Panelek közepének és az ajtók találkozási pontjának rögzítőeleme
Panelok sarkait rögzítő elem
Ilyen az, amikor azt gondolod, hogy reggelre kész az összes lock 🙂

BTW az ajtók zsanérjainak ragasztásos rögzítése ugyanilyen butaság. Ehhez is átterveztem inkább a zsanérokat felcsavarozható, nagyobb méretű változatra. 4-4 furat az ajtólapok szélére és meg is vagy – soha le nem jön ez a fajta zsanér:

Megnövelt méretű, csavarozható ajtózsanér

A kamrát szellőztető ventillátor

A doksi alapján gondosan beszereltem, felvittem neki egy érpárat a 2020-as aluprofil hornyában, majd végül nem kötöttem be. A printer a dolgozószobámban van – annak a levegőjébe nem akarom a kamra levegőjét kifújatni, ráadásul értelmét sem látom a zárt kamra kifelé szellőztetésének.

X/Y endstopok

A dokumentációban csak a mechanikus endstop építését részletezik, azonban a Hall effect szenzoros verzió csak a szenzorban és a felső Z joint STL fileokban tér el minimálisan. Ha a mechanikus verziót építed meg én akkor is azt javaslom, hogy a z_joint_upper_x4.stl helyett inkább a z_joint_upper_hall_effect.stl-ből nyomtass legalább kettőt, mert azokban ott van a Hall effect sensor működéséhez szükséges 6×3 mm-es hengeres mágnesek részére kiképzett slot.
Én a Fermio Labstól beszerzett Hall effect szenzor verziót használom – link sajna a lekapcsolt webshop miatt most nincs.

Az energialánc (=cable chain)

Az energialánc a Formbot kitben egy noname verzió. A szemek egyenként nyithatóak és eredendően teszi a dolgát az egész, viszont nálam a Z irányban mozgó szélesebb komponens egy kicsit kifelé dől. Egyelőre nem találtam ennek az okát, de előbb-utóbb lehet, hogy ezt a darabot kicserélem egy IGUS verzióra.

A Formbot kitben szállított lánc végei nem voltak kompatibilisek a VORON rögzítési pontokkal, ezért ehhez terveztem új láncvégeket:

A FormBot kitbe csomagolt energialánc VORON kompatibilis végszeme
Van belőle anyu és apu verzió is

Az elektronika

A kitben érkezett alkatrészekből pár dolgot újrarendeltem.

SSR

Az SSR relét egy OMRON-ra cseréltem – a kithez csomagolt noname darabról semmi infót nem tudtam összeszedni, márpedig ő adja majd a 230 V-ot a tárgyasztalnak, úgyhogy ezzel jobb biztosra menni.
Szerelés közben sikerült elkevernem valahova az OMRON SSR-t védő fedőlemezt, ezért terveztem ahhoz egy újat.

Vezetékek

A Formbot készlet egy kisebb tekercs piros és egy nagyobb tekercs fekete szilikonos kábelt tartalmaz, amit neked kell méretre vágni, krimpelni és majd egyesével befűzni. A gantryba minimum 23 (!) eret kell így felvinned, méretre vágnod és krimpelned.
Szerencsére ezt többen felismerték már és komplett előre szerelt kábelkorbácsot árulnak a VORONokhoz. Én a Fermio Labs verzióját találtam meg, akik a poszt írásának pillanatában épp nem vesznek fel rendelést, így kerestem neked egy másikat: a KB3D megoldása legalább ugyanolyan precíznek tűnik, sőt, ők a korbács gantry felőli végére opcionálisan userek által tervezett PCB módosításokkal kompatibilis csatlakozókkal szerelik. Ha most rendelnék kábelkorbácsot, akkor a letisztult gantry oldali csatlakozás miatt én is inkább ezt venném.

A printer aljába két DIN kalapsín kerül, erre rögzül minden elektronika. Az összes komponenshez terveztek ügyes rugós rögzítő megoldásokat – ezeket igyekezz majd úgy felrakni, hogy mind egy irányba húzva legyenek oldhatóak. Az sem rossz ötlet, ha az alsó panelen egy matricával megjelölöd, hogy melyik irányba húzva oldható a rögzítés.

Kábelezés

Az elektronikával és a kalibrációval kapcsolatos doksi egy külön pdf-be került. Amennyire részletes a mechanikai rész dokumentálása, az elektronikáé annyira pongyola. A kábelek elrendezésére semmiféle hardver javaslat nincs, de még annyi sem, hogy igyekezz az erősáramot a gyengeáramtól elkülönítve vezetékezni.

Annak érdekében, hogy a printer aljában futó rengeteg drót ne szanaszét álljon, terveztem pár mini kábelcsatornát, amelyeket a többi komponenshez tervezett rugós mounttal lehet rögzíteni, a tetejüket pedig vízszintesen lehet a helyére csúsztatni:

Mini DIN sínre szerelhető kábelcsatornák
Ilyen szép tiszta tud lenni mielőtt bedrótozod
Nagyjából ennyire tudtam rendet tenni az aljában a kis csatornákkal
Fel kell csavarozni a talpukra a VORON rugós DIN mountot két darab M3x8 BHCS csavarral

Hűtés

Az elektronika hűtését gyárilag 2 db 60 mm átmérőjű 24 V-os ventillátorral oldották meg, amik nekem eszement hangosnak bizonyultak, ráadásul részben ragasztva rögzítik. Ebből aztán az lett, hogy kerestem inkább egy 24 V-os tangenciális ventillátort, aminek óriási a térfogatárama és ezért egész alacsony teljesítményre visszafogva is biztosan elégséges lesz majd. Ehhez terveztem egy csavarozható felfüggesztést, valamint átméreteztem hozzá az oldalsó takaróelemeket is.

A tangenciális ventillátor rögzítése és a kisebb oldalsó hexagon szoknyák
Tangenciális ventillátor itt még fordítva beszerelve 🙂

Vezetékközösítők

Már régóta nagy barátok vagyunk a Wago csatlakozókkal. Az elektronika szerelése során legalább 4-4 fázis – nulla – védőföld kábelt kell közösíteni. Ehhez tökéletes megoldás a Wago 221-415-ös kompakt rugós közösítő csatlakozója. Terveztem is hozzá gyorsan azokat kalapsínre rögzítő tokot, amit a sínen a mini kábelvezetőkhöz hasonlóan a VORON gyári rs25_psu_bracket_clip.stl rugós csatlakozójával együtt lehet felszerelni:

Wago 221-415-ös vezetékközösítők DIN sínes rögzítőeleme
Wago 221-415 DIN mountok

A tárgyasztal bekötéséhez ugyanilyen jó a Wago 221-es sorozata, csak ott 6 db 221-412-es vezetéktoldót kell használni. A tárgyasztalt tartó két 2020-as profil belseje között van 130 mm, ott a 6 db 221-412 kényelmesen elfér egy erre a célra tervezett rögzítő tokban.

6 db Wago 221-412-es vezetékközösítő rögzítésére tervezett elem a tárgyasztal drótjainak
Nagyon büszke voltam rá
Ilyen élőben – érdemes felcimkézni mindent, hátha egyszer hozzá kell majd nyúlnod

Világítás

A kamra világításához két hidegfehér ledcsíkot használtam, amik 45 fokban döntött aluprofilokba kerültek. Ezeket a profilokat a végeikre tervezett elemekkel felcsavaroztam a váz felső oldalsó sínjeinek belsejére, a tápvezetékeket pedig végigvezettem a váz hátsó függőleges 2020-as profiljainak hornyaiban. A vezetékek rögzítéséhez csináltam egy apró, csavarhúzóvar befordítható kalapácsanya-szerű pöcköt, amik korrektül a vágatban tartják a kábeleket.

Drót install a 2020-as profilban. Jó kis pöcök ez, amíg nem túl sok vezetéket akarsz befogatni vele.
2020-as aluprofillal kompatibilis rögzítőelem a 45°-os alumínium ledtartó csíkhoz. Ez a profil nélkül egyelőre nem sokat mond, de sehol nem találom az aluprofil linkjét.

A világítás vezérlését nem akartam szoftveresen a display menüjébe integrálni, mert jobb szeretem, ha erre van egy dedikált kapcsoló, úgyhogy a kapcsolónak terveztem az elektronikát takaró alsó méhsejtes rácsba egy foglalatot.

Kapcsoló inzert a VORON rácsba
Kapcsoló installálva a gyári VORON rácsban egy mini inzerttel

Léptetőmotorok vezetékezése

Rettenetesen utálom, hogy a mai napig gyártanak úgy léptetőmotorokat, hogy azoknak nem oldható a vezetékezése a motor tövében. Biztos van olyan alkalmazási terület, ahol attól tartanak, hogy a vibráció megbonthatja ezt a csatlakozást, de attól tartok, hogy ez inkább csak spórolási trükk a gyártók részéről. A Formbot által szállított motorokból is csak úgy kiáll a 4 darab ~600 mm hosszú vezeték, te meg oldd meg magad a csatlakozást.

A kábelkorbács miatt én mindenképp a motorok közelében szerettem volna megoldani a vezetékek összekötését. Ehhez a Wago MCS Micro sorozatából a 4 pólusú lengő, 733-104 / 733-204-es rugós vezetékösszekötő párt használtam, amihez gyártottam a 2020-as profilra való rögzítőelemet, így már szép tisztán lehetett bekötni az A/B motorokat.

A/B léptetőmotorok bekötése 4 pólusú Wago MCS Micro lengő csatlakozóval
Horror árúak a Wago MCS-ek, de közel háborús körülményekre tervezték őket

Szoftver

Slicer config

Slicernek a PrusaSlicerből forkolt SuperSlicert használom, akinek gyárilag van VORON profilja.
A GCODE start scriptem a slicerben így néz ki:

M140 S[first_layer_bed_temperature] ; set bed temp
CLEAN_NOZZLE
G32; gantry leveling

; park the printhead at 0,-3,0.2 before nozzle heatup
M117 Parking head
G1 X5 Y-3 F8000
G1 Z0.2 F720

M117 Heating bed
M190 S[first_layer_bed_temperature] ; wait for bed temp

M117 Heating hotend
M109 S[first_layer_temperature] ; wait for extruder temp

M117 Intro line - 200 mm
G92 E0.0
G1 X60 E9 F500
G1 X100 E12.5 F500
G92 E0.0
M117

A fenti GCODE-ban szereplő CLEAN_NOZZLE egy GCODE makró, ami a Klipper printer.cfg filejában szerepel és így néz ki:

[gcode_macro clean_nozzle]
gcode:

  {% set wipe_count = 8 %}
  SAVE_GCODE_STATE NAME=clean_nozzle_state
  G28
  G90; absolute coords
  G0 F12000; movement speed
  G0 X170 Y350 Z15; nozzle above the brush
  {% for wipe in range(wipe_count) %}
    {% for coordinate in [(130,350),(70,350)] %}
      G0 X{coordinate[0]} Y{coordinate[1] - 0.25 * wipe} Z4.0
    {% endfor %}
  {% endfor %}
  G28; XYZ homing again w/ cleaned nozzle 
  RESTORE_GCODE_STATE NAME=clean_nozzle_state

Ez annyit csinál, hogy a tárgyasztalt tartó bal oldali sínre az asztal végébe szerelt réz kefén 8-szor meghuzigálja a nozzle végét, így leválasztva róla a műanyagmaradékot:

A CLEAN_NOZZLE makrót azért pakoltam a printer.cfg file-ba, hogy bármikor kiadhassam a parancsot az Octoprint termináljából is.

Ha már szóbajöttek a Klipper GCODE makrói, mutatok még egyet:

[gcode_macro check_homing]
description: Check homing and perform if it is necessary
gcode:
  {% if not 'x' in printer.toolhead.homed_axes %}
    G28
  {% endif %}

A CHECK_HOMING makró mindössze megnézi, hogy a printer X tengelyének 0 koordinátája inicializálva volt-e és ha még nem (vagy azt a printer az utolsó homing után már valami miatt elfelejtette), akkor csinál egy XYZ homingot. Ennek a CHECK_HOMING makrónak a hívását aztán minden olyan rutinba belerakhatod, ami nem fut le, ha a HOME inicializálatlan. Ilyen nálam pl. a GYERE nevű makró, ami a fejet előre középre állítsa, hogy azon könnyen tudjak aztán molyolni:

[gcode_macro gyere]
description: moves printhead in XYZ to the front
gcode:
  M117 Head to front
  CHECK_HOMING
  G0 F12000; movement speed 
  G90; use absolute coords
  G0 X175 Y0 Z10; move head to the front
  M117

Kalibráció

Azt mondják, egy kép többet mond ezer szónál:

Vagy magasan van a fej, vagy nem ragad az asztal, vagy a fene tudja mi van
Ezzel már kibékültem – aztán jött 5 másik, ami sokkal rondább lett
Az előző tökéletes első layer után csinál egy ilyen laza fost megint (PLA)
Ennek az alja még lazább lett – menet közben el is engedte az asztalt. Középen látszik, hogy vonszolta egy kicsit a fej, mire észrevettem.
Első layer tesztje a 350×350-es asztal sarkain, ABS-ből – ez már jó lesz
A sikeres első layer kalibráció után következő print alja – és ne legyek ideges
Csodás kép lenne, ha ez a racsni pár nanométer átmérőjű volna és mi most egy elektronmikroszkóppal fotózott felső layert néznénk. De ha ez egy 25 mm-es racsni, akkor mi a rák ez az ocsmány teteje?

Szóval van egy nagy PRO és egy nagy CON érv a VORON 2.4 mellett/ellen.

Mindenképpen PRO a 8 mm vastag tömör alumínium tárgyasztal, amit állítólag a derék kínai mesteremberek 0.01 mm eltéréssel martak egyenletes vastagsárúra:

Esküszünk, hogy ebben max 0.01 mm az eltérés

A 8 mm vastag asztal rettenet hőtartó. Ez, amikor prototípusokat iterálsz, igen hasznos tud lenni: mire leszeded a printet és jön a következő, a tárgyasztal hőmérséklete pár ℃-kal csökken csupán, így pl. a 100 ℃-os ABS-hez való célhőmérsékletre fűtés 10 perce helyett csupán max. 1 perc, mire újra üzemi hőmérsékletű az asztal.

Az ellenérvvel lehet együtt élni, de a kalibrációs tapasztalatok alapján azért kicsit aggódom miatta. A VORON 2.4 gantryje 4 darab szíjon lóg. A gantryt egy GANTRY_QUAD_LEVEL paranccsal a printer a tárgyasztal síkjába szintezi. Ezt úgy csinálja, hogy a kocsiban van egy induktív szenzor, amivel az asztal 4 sarokpontján mér, majd az eltérésekből kimatekozza, hogy melyik sarkat mennyivel kell odébbhúzni ahhoz, hogy az asztallal párhuzamosan álljon az egész gantry. Az induktív szenzor meglehetősen pontos, az enyém tesztje 0.002 mm maximum eltérést mér 10 próbából.

Ennek ellenére feljebb láthattad, hogy mit küzdöttem az első layer belövésével. A problémát talán az okozza, hogy a 350×350 mm-es asztal melegítés hatására nem kicsit képes dilatálni – márpedig a 0.2 mm layer vastagságú printeknél már 0.05 mm eltérés is számít, amikor a fej az első layert tapasztja az asztalra. Erre persze az a válasz, hogy elő kell fűteni az eszközt és akkor kalibrálni, illetve akkor printelni, illetve első layer offsetet korrigálni akkor, amikor a print indul. A problémám az, hogy egyrészt ezt pazarlásnak érzem, másrészt nagyon elszoktam ettől a Prusáknál. Prusa a Z offsetet egy olyan induktív szenzorral kalibráltatja, amiben van egy termisztor és vagy a szenzor vagy a firmware a szenzor hőmérséklete alapján kompenzálja a kapott adatokat. Ennek köszönhetően a SuperPINDA szenzorral szerelt Prusa printereken gyakorlatilag nincs, vagy teljesen elhanyagolható mértékű az első layerek közötti különbség.

Prusáék Marlinból forkolt firmware ráadásul e tekintetben egy dolgot nagyon másképp csinál, mint amit a VORON/Klipper kombó, ez pedig épp a menet közbeni Z offset állítás.

Amikor egy Prusa printeren első layert kalibrálsz, akkor egy Live Z Offset nevű értéket tekergetsz, miközben a printer egy beépített tesztcsíkot rajzol, amin látod, hogy mennyire jó az első layer. A Prusa / Marlin FW világban ez a Live Z Offset azt jelenti, hogy amint a potmétert megtekered és a kijelzőn a beállított Z offset érték változik, az a való életben is instant változást eredményez, azaz a fej azonnal feljebb/lejjebb mozdul és te az épp nyomtatott tesztmintán rögtön látod a saját szemeddel a módosítás eredményét.

A VORON/Klipper világban ez nem így van. Meg nem tudom mondani, hogy miért nem így csinálják, de nem így megy. A Klipper a megváltoztatott értékre akkor reagál, ha az épp végrehajtott GCODE utasításnak vége – azaz, ha a printered épp elkezdett húzni egy 200 mm-es egyenes vonalat és te ebben a pillanatban állítasz a fej magasságán, akkor a fej Z irányban majd csak akkor mozdul meg, ha a 200 mm-es vonal húzása befejeződött.

Nem tudom, hogy ez miért ilyen és hogy lehet-e módosítani ezen, de 4 nap kalibrációs szívás után bátran ki merem jelenteni, hogy Z offsetet így kalibrálni rémálom. Vagy én ülök rosszul a lovon, és ebben a világban nem egyenes vonalakkal kellene kalibrációs mintát rajzoltatni, hanem mondjuk egy spirállal, ahol pár mm-enként új GCODE utasítás jön és emiatt közel az lenne a Z offset adjustment “élmény”, mint amit Prusa/Marlin csinál, amióta őket használom.

A Klipper doksiban a bed leveling egyébként igen szoftisztikált fejezet. Ők a VORON kalibrációs doksijával ellentétben épp azt javasolják, hogy szobahőmérsékletű tárgyasztallal és hotenddel csináljam a Z offset beállítását, mert úgy biztosan nem lesz műanyagmaradék a fej végén (és ha van eszed, akkor a tárgyasztalon sem):

Always perform the paper test when both nozzle and bed are at room temperature!

When the nozzle is heated, its position (relative to the bed) changes due to thermal expansion. This thermal expansion is typically around a 100 microns, which is about the same width as a typical piece of printer paper. The exact amount of thermal expansion isn’t crucial, just as the exact width of the paper isn’t crucial. Start with the assumption that the two are equal (see below for a method of determining the difference between the two widths).

It may seem odd to calibrate the distance at room temperature when the goal is to have a consistent distance when heated. However, if one calibrates when the nozzle is heated, it tends to impart small amounts of molten plastic on to the paper, which changes the amount of friction felt. That makes it harder to get a good calibration. Calibrating while the bed/nozzle is hot also greatly increases the risk of burning oneself. The amount of thermal expansion is stable, so it is easily accounted for later in the calibration process.

https://www.klipper3d.org/Bed_Level.html

A hőtágulás okozta különbségről ők azt írják, hogy az már csak finomhangolás és a legtöbb felhasználó elégedett lesz a papírteszt alapú első réteg kalibrációval is:

Determining Thermal Expansion

After successfully performing bed leveling, one may go on to calculate a more precise value for the combined impact of “thermal expansion”, “width of the paper”, and “amount of friction felt during the paper test”.

This type of calculation is generally not needed as most users find the simple “paper test” provides good results.

The easiest way to make this calculation is to print a test object that has straight walls on all sides. The large hollow square found in docs/prints/square.stl can be used for this. When slicing the object, make sure the slicer uses the same layer height and extrusion widths for the first level that it does for all subsequent layers. Use a coarse layer height (the layer height should be around 75% of the nozzle diameter) and do not use a brim or raft.

Print the test object, wait for it to cool, and remove it from the bed. Inspect the lowest layer of the object. (It may also be useful to run a finger or nail along the bottom edge.) If one finds the bottom layer bulges out slightly along all sides of the object then it indicates the nozzle was slightly closer to the bed then it should be. One can issue a SET_GCODE_OFFSET Z=+.010command to increase the height. In subsequent prints one can inspect for this behavior and make further adjustment as needed. Adjustments of this type are typically in 10s of microns (.010mm).

If the bottom layer consistently appears narrower than subsequent layers then one can use the SET_GCODE_OFFSET command to make a negative Z adjustment. If one is unsure, then one can decrease the Z adjustment until the bottom layer of prints exhibit a small bulge, and then back-off until it disappears.

The easiest way to apply the desired Z adjustment is to create a START_PRINT g-code macro, arrange for the slicer to call that macro during the start of each print, and add a SET_GCODE_OFFSET command to that macro. See the slicers document for further details.

A hőtágulás következtében mozog a tárgyasztal és a nozzle is, ráadásul mindkettő hőmérséklete nyersanyagfüggő: míg egy PLA esetén 55 ℃-os asztalon rajzolgat a 210 ℃-os fej, addig ABS-nél már 100 ℃ az asztal és 242 ℃-os a nozzle, szóval szignifikánsan más méretű kell legyen a tágulás mértéke is. A Klipper doksi szerint a hőtágulás ~0.1 mm méretű, ami a 0.2 mm-es rétegvastagságnál bőven tud problémát okozni az első rétegnél.

A 2.4-es VORON-nál az elmászkáló első layer miatt én elsősorban a szenzort és utána esetleg a szíjakon lógó gantryt gyanúsítanám. A Z offset méréséhez a kezdőpontot egy mezei mikrokapcsoló adja – a mechanikus mikrokapcsolók pontatlansága akár ~0.1 mm körüli érték is lehet. Egész biztosan agyalok még azon, hogy ezt hogy lehetne precízebben mérni, mert nagyon nem tetszik ez a hibaszázalék.

A 4 szíjjal tartott gantry egyelőre ügyes megoldásnak tűnik. Ahogy feljebb már meséltem, Klipperben ott van a QUAD_GANTRY_LEVEL parancs, ami a kocsiba épített induktív szenzorral megméri a gantry sarkainak távolságát az asztal sarkaihoz képest és a szíjakkal teljesen párhuzamosra állítja az asztal/gantry síkokat. Ezzel érzésre a szíjak kopásán túl sok probléma nem lehet – a léptetőmotorokkal és a TMC2209-es stepper driverekkel hihetetlenül precízen lehet a sarkak magasságát állítani, az asztal a gyártó állítása szerint 0.01mm pontosan van síkba marva, így a 3D nyomtatáshoz szükséges pontosságot bőven adja mindegyik gantry szintezésben résztvevő komponens. Szóval talán végül csak az a nyomorult Z endstop mikrokapcsoló ludas.

Eszembe jutott még, hogy miért nem a gantry szintezéséhez használt induktív szenzor a Z offset beállításának alapja, amikor az annyira precíz, hogy Klipper PROBE_CALIBRATE rutinja 0.0022 mm eltérést mér mindössze. Valószínűleg azért, mert a Fotek PL-05N induktív szenzora által mért értéket befolyásolhatja a környezeti hőmérséklet. Egyelőre tehát marad a mikrokapcsoló.

Egyéb Klipper finomságok

Pár hónapja átépítettem egy Prusa MK2.5S-t Duet/RepRapFirmware alapúra. Már ott is nagyon tetszett, hogy ha bármit át akarok konfigurálni a printer működésén, akkor mindössze annyi a dolgom, hogy 1-2 plain text file-ban módosítok, majd szólok a firmware-nek, hogy induljon újra. Klippernél ugyanez a helyzet, ám Prusa/Marlinéknál ez nem így megy – a firmware binárist fordíthatod újra, valahányszor gépközeli módosítást végeznél.

A másik nagy örömet a GCODE makrók okozták. A Klipper ebben hihehetlen flexibilis, szinte minden printer paraméterhez hozzáférsz. A fent demonstrált CLEAN_NOZZLE makró tényleg csak a jéghegy csúcsa: ha nem vagy rest minimális GCODE és scripting tudást felszedni (márpedig ha VORONt készítesz magadnak, akkor nem lehetsz), akkor nincs határa a testreszabhatóságnak.

Lehetne sorolni a sok buzzwordöt, de még csak most ismerkedem a szoftverrel, szóval majd inkább akkor írok róluk, ha majd lesz mélyebb tapasztalat.

Szummárium

Mivel csak pár napja végeztem az építéssel, a printer használhatóságáról nem tudok túl sokat elmondani. A designban van pár dolog, amit egyszerűen nem értettem:

  • miért nincsenek könnyen oldhatóra tervezve a kamra panelei
  • miért tudták le az elektronika hűtését végző ventillátorok és az ajtók rögzítését is buta ragasztással
  • miért nem terveztek világítást eleve a nyomtatóba
  • miért nincs semmiféle ajánlás a kábelek vezetésére
  • vagy mondjuk ez:
A dokumentáció nem említi, hogy a gantry talpánál egyforma rést kell hagyni mindkét oldalon

A kalibrációról az előbb írtam egy kicsit. Nagyon remélem, hogy tényleg csak én tartok rosszul valamit és ez sokkal okosabban / szebben / profibban működik valójában és nemsokára rá is jövök, hogy mi az igazi gond. 4 nap research után kicsit azért félek tőle, hogy mégsem.

Ezt leszámítva a printerben tényleg számos frappáns mérnöki megoldás van, amire az építés közben csodálkozik rá az ember – persze ezeken nem morog és nem is jegyzi fel 🙂

Az összeszerelési dokumentációban talált hibák ellenére azt mondom, hogy nagyon korrekt munka, azonban semmiképp nem szabad ezt építeni első printerként, mert a hibásan összerakott printer vagy a kalibrálási problémák könnyen eltántoríthatnak a 3D nyomtatás egyébként csodás nyúlüregétől.

A modelleket szokás szerint szedheted a prusaprinters.org-ról.

3D nyomtatás: heat-set insert installáló állvány

Mindig utáltam, ha a merőlegesre tervezett furatok nem lesznek merőlegesek. A hőre lágyuló műanyagba ágyazható anyákkal (=ez lenne a heat-set insert, sajnos nem tudom a magyar megfelelőjét) pedig ez különösen kemény dió, főleg, ha akkorák, mint ezek itt:

Referenciaként odaraktam egy M3x6-os csavart

El tudod képzelni, hogy a lapát kezemmel ezeket függőlegesben tartva mennyire egyszerű művelet egy pákával a helyükre ügyeskedni ezeket? Na ebből lett a mai modell.

Már rég láttam az Adafruit csini DIY állványát, amit épp erre a feladatra terveztek:

Tetszett is a dolog, különösen, hogy a Fusion 360-ban tervezett modell letölthető tőlük forrásban. Ők gyári gumiborítású csapágyakkal és 2020-as aluprofillal terveztek, nekem viszont se gumis csapágy, se hasonló méretű csapágy, se 2020-as profil nem volt itthon. Azért nagyon nem volt veszve a dolog: találtam görkoris csapágyakat és 3030-as profilt, úgyhogy terveztem görgőket a csapágyak köré és átszereltem az egész CAD modellt 3030 profil kompatibilisre.

PETG burkolat a görkori csapágyakon

Miután összeraktam az egészet, jött a csalódás. Nem tetszett, hogy a kocsi lötyög és a felső komponensek is gyengének / rosszul szereltnek tűntek:

A felső kábelvezetőt már én álmodtam oda, mert rettenetesen zavart a páka lifegő drótja

Innen már nem sok kellett, hogy elkapjon a gépszíj és újratervezzek pár komponenst. A görgős kocsiból az aluprofilban futó szán lett, a fixen összecsavarozott szerszámtartót pedig lecseréltem egy egyben nyomtatható, egy retesznek használt csavarral oldhatóan záródó bilincsre, ami a saját Hakko FX-8801 pákámmal kompatibilis:

Az új kocsi – a szürke tartókarban meghagytam az eredeti M3-as heat-set inserteket. A kocsi és a bilincs 2-2 db M3x8-as csavarral rögzithető a karra. Az Adafruit design kocsit mozgató karját kidobtam, totál feleslegesnek bizonyult.

A kocsit és az ellensúlyt vezető spulni rögzítését is kidobtam és helyette ilyen 5 komponensű, egymásba tolható modul lett belőle:

Ide nem kell anya, a szürke box a helyén tartja a tengelyként használt csavart

Az ellensúly és a talp maradt olyan, mint az eredeti designban, csak terveztem még pluszban egy apró határoló elemet, amit egy T anyával és egy M4x10-es csavarral lehet rögzíteni a profilon. Ez meggátolja, hogy a páka elérje a talpat:

Az a bal oldali kis fekete bigyó a limiter

Az ellensúlyba egy M8x80-as csavarra felfűzve egy marék M8-as anyát raktam, talpnak pedig egy régóta kallódó kis IKEA LACK polcot használtam.

Ilyen lett a végeredmény:

A modellt szokás szerint szedheted a prusaprinters.org-ról.

3D nyomtatás: kávébuzi-e vagy?

A dolog ott indult, hogy olyan tejhabot szerettem volna otthon bármikor, amilyet a lattékba gyártanak a kávézókban.

Well, ez a gödör rettenetes mély és Laci barátom kellően bele is rángatott 🙂 Először még csak az jött, hogy keresünk egy minimalista kávégépet, amin rendes boiler van, ami termel olyan mennyiségű és nyomású gőzt nekem, amivel majd készülhet a sok megfelelő minőségű tejhab. De ha már ilyen kávégépbe öntjük a zsét, akkor az tudjon már egy tisztességes espressot elkészíteni – így esett a választás a Gaggia Classicra.

A dolog persze itt nem állt meg. Azonnal megtudtam, hogy az esspresso minőségét a kávéőrlemény minősége befolyásolja (mert ugye az eleve kizárt, hogy előre darált kávéSZEMETET vegyél) és az első komolyan vehető kávédarálót amivel én foglalkozzam úgy hívják, hogy Baratza Sette 270.

A Baratza Sette 270-ből háromféle van, nekem jó lesz a legolcsóbb, ami időzítve darál. Ilyen kis szexi dög ez a szerkezet:

Természetesen ez sem tökéletes, hiszen csak a bolondok hagyják ott azt a töménytelen mennyiségű kávébabot a daráló tetején az enyészetnek! Akinek nullánál picit több esze van, az 200 grammos szelepes tasakokban veszi a kávébabot, a tasakból mindig csak azt az n*21 grammnyi babot szedi ki, ami az aktuális shothoz kell és azt is a darálás előtt közvetlenül. Ezzel szöges ellentétben áll az a gigavödör, ami az amúgy ultraszexi kis daráló tetején meredezik…

Így jött hát az ötlet, hogy egy kis 3D printtel meggyalázzuk ezt a csodás tárgyat és készítünk hozzá egy akkora tárolót, ami még megtartja a 21 gramm babot, de ugyanakkor a lehető legkompaktabb is. Ezzel egy füst alatt gyártunk hozzá egy kupakot, hogy ne porosodjon a grinder. Az egész pár perces design feladat, hiszen a tartály csak egy nyomi forgástest, 3 lábbal, a teteje meg egy egyszerű tégely:

Szóval itt tartunk, Laci meglökött a lejtőn én meg gurulok ezerrel lefelé és az embedded vassal szénné tuningolható Gaggia Classic még sehol! Emlékszel még, hogy onnan indultunk, hogy tejhabot akartam gyártani?-)

A doser STL-eket szedheted a youmagine.com-ról.

27 kenyér

Valamikor a nyár végén elkapott a gépszíj és a fejembe vettem, hogy megtanulok kovászos kenyeret sütni. Egy kenyeres blogon azt olvastam, hogy cirka 100 kenyér elkészítése után leszek majd elégedett a kenyeremmel. Nos, én lehet, hogy kicsit optimistább – vagy csak szerencsésebb – fickó vagyok, de nálam ez a 27. kenyér után teljesült. Erről szeretnék most mesélni.

A kovászos kenyérhez 3 alapanyag kell: liszt, víz és só. A kovászt is magadnak kell előállítani, mert az nincs a boltban – hacsak nem vagy olyan szerencsés, hogy valakitől tudsz tarhálni egy keveset.

Nálam a normális kovász volt leginkább a szűk keresztmetszet: Sydneyben élünk, a tengertől 300 méterre egy 8. emeleti lakásban, amit éjjel-nappal átjár a sós levegő. A kovász receptekben mindenki azt írja, hogy kb. egy hét alatt éri el a kovászod azt a szintet, amivel már dolgozni lehet. Nálam ez bő két hétig tartott – de mostanra már szerencsére azt is tudom, hogy lehet kideríteni, hogy a kovászod megfelelő a feladatra, vagy még érnie kell.

HISTORY

Az első kenyerek kifejezetten bodag jellegűre sikerültek – próbaltam szeretni, Era kevésbé :):

Voltak a szétterülős, “Nagy Alföld” típusú kenyerek:

A túl laposaknál gondoltam sütök belőlük zsemleszerű izét egy muffin formában:

Dög nehéz zsemlék

Aztán következett az a sorozat, ami hűen reprodukálta, hogy is néz ki a sütéshez használt edény belseje:

Végül odaértünk, ahova szerettem volna:

TIMING

Mivel a kenyér készítése hosszadalmas folyamat, szerintem a legfontosabb dolog, hogy találd ki előre az időzítést. Számoljuk össze az egyes lépések időigényét:

  • autolízis: 60 perc
  • dagasztás: 10 perc
  • hajtogatás: mininum 6*30 perc
  • kelesztés: 180 perc szobahőmérsékleten vagy 720 perc hűtőben
  • sütő előmelegítés: 30-40 perc
  • sütés: ~45 perc

Ebből az látszik, hogy a “süssünk kenyeret” gondolat megszületésétől számított pillanattól kezdve legalább 9 óra kell, mire elkészül a kenyered. Nekem az a taktika vált be, hogy délután megcsinálom a tésztát, estére elkészülök vele, éjszakára megy a hűtőbe kelni és másnap nagyjából bármikor megsüthetem.

HOWTO

Először kovászra kell szert tenned. Ha van valaki, akitől kunyizni tudsz egy keveset, az a gyors módszer, de tegyük fel, hogy nincs ilyen és amúgy is nulláról csinálnád a dolgot.

  • Keress egy ~1 liter térfogatú hosszúkás edényt, aminek lazán zárható fedele van (csatos vagy sima befőttes üveg, vagy akár egy hosszúkás műanyag doboz fedővel) – ebben fog lakni a kovászod
  • mérd le az edény tömegét és írd rá, hogy később meg tudd mondani, épp mennyi kovász lakik benne
  • 50 g lisztet 50 ml vízzel keverj benne össze, az edényt fedd le és hagyd állni egy napig nyugodt helyen, szobahőmérsékleten (mezei finomliszt teljesen jó lesz, de bármikor tehetsz bele egy kanál teljes kiőrlésű lisztet turbónak, ha nem indulna be a cucc)
  • másnap adj hozzá 50 g lisztet és 50 ml vizet, keverd el és még egy nap pihi – így már 4*50=200 g anyagod van
  • harmadnap 100 g liszt és 100 ml víz kell bene (mindig ugyanannyi, mint amennyi az edényben épp van), így most már 400 g a kovászod
  • negyedik napon az etetést kezd azzal, hogy 200 g kovászt kidobsz – egy kiló kenyérhez 200 g kovászra lesz szükségünk és a kovásznak mindig ugyanannyit kell enni adni, mint a saját tömege, így mostantól előbb kidobunk 200 grammot és 100-100 grammal etetünk naponta
  • az ötödik naptól kezdve ugyanaz a menet, mint a negyedik napon: 200 g kidob, 100-100 grammal megetet

Na de mikor van kész a kovász? Akkor, ha elég bubi van benne ahhoz, hogy jó hólyagosra fújja majd a tésztát. Ezt úgy tudod leellenőrizni, hogy egy kanállal beleteszel egy pohár vízbe – ha a kovász fent marad a víz tetején, akkor már elég combos ahhoz, hogy a kenyértésztában is működjön.

Ő itt Béla, eFi kovásza. 2019 február 22-én született.

Az egészséges kovász buborékos, etetés után kicsit megduzzad, aztán összeesik, az illata pedig savanykás, enyhén ecetes, az állaga krémpuding-szerűen sűrű, a tetején nincs kivált folyadék.

Azt javaslom, hogy a kovász piszkálását építsd be a reggeli rutinodba. A kenyértésztába pakolandó kovász akkor ideális, ha épp ezerrel dolgozik, ezért én azt csinálom, hogy a kidobandó kovász felét, 100 grammot ugyanúgy megetetem 50-50 gramm liszt/vízzel, mint az “anyakovászt”, és ezt a délután már ezerrel dolgozó maradék kovászt használom fel a kenyér tésztájába.

A kovász etetését egyféleképpen ritkíthatod: ha szobahőmérséklet helyett a hűtőben tartod az anyagot. Ez esetben elég heti egyszer megetetni (az enyém kapott egy 8 napos hűtőben tartós tesztet és simán bírta).

Kész a kovászunk, jöhet a kenyér. A pékek a tésztarecepteket hidratáltsági %-ban adják meg – a mi kenyértésztánk 70%-os hidratáltságú lesz, ami azt jelenti, hogy 1000 g liszthez 700 ml vizet adnánk, ha ennyi tészta kellene. A 70%-os hidratáltság az én kísérletezésem eredménye: ezt találtam lazának, de még megfelelően kezelhetőnek ahhoz, hogy ne egy folyamatos harcnak érezzem vele a munkát és az eredmény is tetsszen.

BOM

Anyagok

  • 420 ml kézmeleg víz
  • 400 g finomliszt
  • 200 g teljes kiőrlésű liszt (csinálhatod az egészet egyfajta lisztből is, nekem ez tetszett a legjobban)
  • 20 g só
  • 200 g kovász

Eszközök

  • edény, amiben dagasztasz
  • zárható fedelű edény, amiben a tészta pihen, amíg hajtogatod (lehet ugyanaz, mint a dagasztó edényed)
  • edény, amiben megkel a tészta – jó egy sima jénai/Pyrex edény, de beszerezhetsz egy fancy bannetont is
  • konyharuha, a kelesztőedényt kibélelni
  • borotvapenge, amivel gyorsan és precízen be tudod vagdosni a tésztát
  • egy darab sütőpapír, amire kiborítod a megkelt tésztát, mielőtt az öntöttvas edénybe megy
  • fedeles öntöttvas edény, amiben kisütöd a tésztát (én ezt használom)
  • hőálló kesztyű, ami kibírja a 250 ℃-t
  • opcionális: rács(ok), a forró edénynek és a kenyérnek

Dagasztunk

Első lépésben a vizet a liszttel összekevered kézzel úgy, hogy ne maradjon liszt szárazon. Ezt a kutyulékot légmentesen lefeded és félreteszed állni egy órát. Ezt hívják autolízisnek – az enzimek nekiállnak a melónak.

Az egy óra pihenés után mehet a kovász a tésztába. Ha elkeverted, öntsd utána a sót is és dagassz tovább, legalább 10 percig. Dagaszthatsz kézzel vagy dagasztógéppel is, a lényeg, hogy addig masszírozd a tésztát, amíg a tésztát kézzel óvatosan széthúzva egy átlátszó membránt tudsz produkálni. Ha ez a membrán nem szakad el hirtelen, akkor már elég glutén formálódott az anyagban, jöhet a hajtogatós fázis.

Ez még túl egyben van (=sokkal kevésbé hidratált és nem volt elég turbo a kovász sem)

Hajtogatunk

A tésztát legalább hatszor át kell hajtogatnod ahhoz, hogy kellően levegős belsejű és megfelelő tartású legyen. Mielőtt nekikezdesz, vizezd be a kezed és öblítsd ki vízzel azt edényt is amibe a tésztát teszed, úgy kevésbé fog ragadni. Lisztezni eszedbe ne jusson, mert a 70%-os hidratáltságú tésztánk lazán bekajálna még egy csomó lisztet és már nem is lenne meg a 70%!

Ha kerek edényben van a tészta, akkor nyúlj a tészta széle alá, húzd kicsit kifelé és hajtsd át a tészta másik oldalára, majd fordíts 45 fokot az edényen és ismételd, amíg körbe nem értél.

Ha egy szögletes dobozban pihenteted a tésztád (én ezt csinálom, egy ~50x25x10 cm-es fedeles műanyag doboz tökéletes a feladathoz), akkor úgy hajtogass, mint amikor a DL-es borítékba 3-szor behajtod az A4-es papírt: a két szélét hajtsd át a 2/3-ára, majd fordíts 90 fokot és a másik két szélével is ismételd meg ugyanezt, végül az egész gombócot fordítsd fejjel lefelé és hagyd így pihenni 25-30 percig:

Pihi

A hajtogatást legalább 6-szor el kell végezni, 25-30 percenként. Az egész művelet nem tart egy percnél tovább. Az össz macera annyi benne, hogy ott kell lenned fél óránként egy-egy percet.

A tésztahajtogatás egyébként elég addiktív tud lenni, főleg, amikor megfelelő állagú az anyag:

Széle kihúz, majd visszahajt a 2/3-ára, ahogy az A4-es papírt hajtanád háromba
Mondom én, hogy addiktív!

Kelesztünk

Ha a hajtogatást eluntad (és mininum 6-szor megcsináltad már), akkor mehet a tészta kelni. A kelesztés szobahőmérsékleten 3 óra, hűtőben egy fél nap. Én délután csinálom a tésztát és éjszakára megy a frigóba.

A tésztát a kelesztéshez tedd egy kilisztezett tésztakelesztő edénybe, vagy akár egy konyharuhával kibélelt jénaiba, amiben a ruhát belisztezted:

Pyrexben ugyanolyan jól kel a tészta

Sütünk

Megkelt a tésztánk, már csak ki kell sütni! Mindenekelőtt az öntöttvas edényt fedelestől tedd be a sütőbe, a sütőt állítsd 250 ℃-ra és várj legalább fél órát, hogy a mini kemencénk átmelegedjen.

Miután az öntöttvas edényed már elég forró a sütéshez, vedd ki a sütőből, tépj le egy darab sütőpapírt, majd a tésztát fejjel lefelé borítsd rá:

A csicsás köröket egy fancy banneton csinálta bele

Egy pengével gyors határozott mozdulatokkal vagdosd be a tésztát. Ez nem csak azért kell, hogy csicsázd a kenyeret, hanem így engedsz szabályozott utat a sütés közben táguló tésztának:

Ezt gyorsan kell csinálni, mert a tészta nagyon lágy és nekiáll majd lassan de biztosan kiterülni

Nem is lennék eFi, ha a pengéhez nem csináltam volna egy kényelmes 3D print nyelet:

Tészta az öntöttvas edénybe, fedél az edény tetejére és mehet vissza a 250 ℃-os sütőbe 20 percre. 20 perc után vedd le a fedelet és a hőfokot vedd vissza 190 ℃-ra – kb. ilyen lesz a félkész kenyered:

Még félkész, de mindjárt esszük!

További ~25 perc türelmetlen várakozás jön, ám ekkor már elkezdi betölteni az illat a konyhát, amitől fülig ér majd a szád, majd finally:

FckYeah!

A kész kenyeret vedd ki az öntöttvas edényből, hogy ne süljön tovább és tedd szellős helyre (talán a legjobb egy rács, amin alulról is kap levegőt), hogy minél előbb kihűljön.

Tudom, hogy azonnal ennéd az illatos ropogós kenyeret, de csak óvatosan, mert a meleg tészta hasfájást okoz!

Már csak fel kell vágunk, hogy lássuk, mennyire rontottuk el:

3D nyomtatás: mese a retractionről

Mi az a “retraction”? A retraction arra jó, hogy amikor a nyomtató a nyomtatás során a hotendet a printerünk A-ból B-be úgy mozgatja, hogy közben nem kell a fejnek műanyagot lepakolnia, akkor az olvasztófejünkből valóban ne jöjjön az olvadt műanyag. Ha jön, akkor találkozunk szembe az oozing (=szivárgás) vagy stringing (~=szálasodás) buzzwordökkel – mindkettő ugyanazt jelenti. Én magyarul azt mondanám a jelenségre, hogy “szőrös modell” – ebből rögtön érteni fogod, miről beszélek: Szóval stringing/oozing alatt azt értjük, amikor a fejből akkor is jön az olvadt nyersanyag, amikor a fejet A-ból B-be mozgatjuk anélkül, hogy anyagot tennénk le. Ha nem használunk retractiont, akkor “A” pontban az extuder megáll, a hotend elindul és elmegy “B” pontba, ahol az extuder újra elkezd anyagot nyomni a hotendbe. Amikor a hotend “A” pontban elindul, a nozzle végében levő olvadt anyag odaragadva az “A” ponthoz egy egyre vékonyodó “szőrt” húz a modellünkön. A retraction minden hiedelemmel ellentétben nem fogja kirántani az olvadt nyersanyagot a nozzle belsejéből, hanem csak megszünteti az olvadékra ható nyomást, amit a felette levő még merev műanyagszál gyakorol rá. A slicer szoftverekben a retraction három paraméterét tuningolhatjuk általában:

  • távolság (distance): hány mm-t húzódjon vissza a szilárd nyersanyag. Ez 1-5 mm közötti érték szokott lenni, bár nálam a Prusa i3 MK2 direkt extrudere már 0.8 mm-rel jól érzi magát.
  • sebesség (speed) : hány mm/s sebességgel történjen a visszarántás. Nem szabad se túl lassan, se túl gyorsan csinálni – én 35 mm/s értékre lőttem be.
  • emelési távolság (lift): retraction előtt mennyire emelkedjen el a fej a nyomtatási síktól. Ezt sem kell az egekbe tornászni, 1-2 layernyi emelés bőven elég. Nálam 0.5 mm-re van beállítva, ez 0.2 mm-es rétegeknél is kicsit több, mint 2 rétegnyi.

Kalibráljon filamentet temp towerrel Ön is!

Mielőtt a retraction beállításokat piszkálgatod, az adott nyersanyaghoz optimális hőmérsékletet érdemes belőni. Ehhez vagy azt játszuk, hogy egy viszonylag apró modellt különböző hőmérsékleteken kinyomtatunk egymás után, vagy megoldjuk az egészet egyben úgy, hogy nyomtatunk egy “temp towert”. A temp tower egy olyan modell, ami Z blokkonként más hőmérséklettel készül, az adott célhőmérsékleteket a kinyomtatott modellen egy felirat jelzi és így szemmel könnyen megállapítható a nyersanyaghoz való optimális nyomtatási hőmérséklet: Egy bárki által gyártott temp towert pusztán STL modellként letöltve persze nem vagy még kész, hiszen azt, hogy melyik réteg milyen hőmérsékleten készül el a slicer szoftvered fogja definiálni a nyomtatónak gyártott GCODE fileban. Miután a legszimpatikusabb temp tower modellt betöltöd a slicerbe, rá kell venni azt, hogy X rétegenként váltson hotend hőmérsékletet. Ezt persze megtehetjük kézzel is, de tegye fel a kezét az, aki látott már scriptet közelről és nem bízná ezt inkább valami automatára! Persze most megírhatnánk magunk is a GCODE-ba hőváltásokat injektáló scriptet – de minek, ha helyettünk megcsinálta ezt már más. Szedjük le fablabnbg github oldaláról a tempinjector.py scriptet, töltsünk le vagy fabrikáljunk egy temp tower modellt, gyártassunk a kedvenc slicerünkkel GCODE-ot a temp tower STL fileunkból, majd injektáltassuk bele a hőváltásokat imígyen (ez egy Python script, úgyhogy egy Python interpreter persze nem árt alá :)):
tempinjector.py sourcefile.gcode targetfile.gcode STARTTEMP TEMP_INCREMENTS TEMP_STEPS_HEIGHT_MM BASE_HEIGHT_MM
A fenti paraméterek jelentése:
  • sourcefile.gcode: a forrás GCODE fileunk
  • targetfile.gcode: a cél GCODE fileunk
  • STARTTEMP: hány ℃-tól induljon a temp tornyunk gyártása
  • TEMP_INCREMENTS: hány ℃ értékkel változtassunk minden egyes lépésnél a hotend hőmérsékletén
  • TEMP_STEPS_HEIGHT_MM: hány mm magas egy elem a temp toronyban
  • BASE_HEIGHT_MM: hány mm magas a torony talpa
A tempinjector.py ezután legyártja az új GCODE-ot, amit már csak ki kell küldenünk a printernek. A temp tower nyomtatása után azonnal látszani fog az adott anyaghoz való optimális hőmérséklet – szánSájn, tibiCsoki, wörldPísz!]]>

Átállás az új CIB mobilalkalmazásra

  • Ha váltasz, az új alkalmazás által kezelt számlá(k)hoz az új mobil alkalmazás gyártja az OTP tokent az új mobilappon belüli használathoz is és a desktop Java applet azonosításához is. A régi app az OTP tokent netkapcsolat nélkül gyártotta, az új mobilappnál viszont kell a tokengyártáshoz az internetkapcsolat. Ez akkor jelenthet problémát, ha külföldön vagy egy desktop gép előtt és nem tudsz netet adni a mobilodnak.
  • Az alkalmazás csak a magán folyószámlák kezelését támogatja, céges bankszámlákat talán majd jövőre. Ha mindkettővel rendelkezel, akkor a céges számláid authentikációjához marad a korábban is élő token.
  • Amennyiben több magán folyószámla kezelését akarod megoldani az új mobil alkalmazásban és nem mindegyiknek te vagy az elsődleges tulajdonosa (=család egyéb számlái), úgy ezt csak úgy tudják elvégezni, hogy az aktiváció során a nem általad tulajdonolt számlákat a CIB24 telefonos azonosítóval authentikálod. Ha ez nem megy, akkor a saját számlá(i)d kerülnek bele az új mobilappba egész addig, amíg ezt az authentikációt el nem végzed.
  • Az új mobilapp aktiválásához szükség lesz a személyid számára és lejárati dátumára, illetve a bank által ismert személyes adataidra.
  • Hirtelen ennyi. Nekem sajna ez több szempontból nem felel még meg, úgyhogy maradok régi auth token user.]]>