IRL terepi körülmények között használva ezek menthetetlenül elkoszolódnak, onnantól pedig nem fognak neked locsolni, a növények száradni kezdenek, te meg majd kapsz a fejedre, hogy elszórtál megint egy csomó pénzt újabb kütyükre, a zöldek mégis kipusztulnak mind. Mivel locsolunk muszáj lesz, “laborvizet” pedig nem fogunk ezért napi 10+ liternyi mennyiségben előállítani (egy ipari méretű gyantás ionizáló beszerzése egész biztosan kiakasztja a legtoleránsabb csajban is a hisztimétert), ezért megkeressük azt a fúvókát, amelyiket a legkönnyebb tisztítani, aztán max. heti egyszer ránézünk a cuccra. Ez így egyszerűnek is hangzik, ám a könnyű tisztíthatóság kritériumon az általam eddig próbált eszközök mindegyike elvérzett. Akkor mi legyen? Az ötlet pár évvel ezelőtt jött szembe egy budapesti kertészetben, ahol megláttam ezt a faék egyszerűségű szerkezetet: A kis pálcikának két egyenletes vastagságú (=3 mm-es) vége van – az egyiken van egy hosszanti horony, a másikon nincsen. Ha a hornyolt véget dugod a vékony öntözőcsőbe, akkor abból jönni fog a víz, ha a hornyolás nélkülit, akkor meg nem. Ha eldugul, kihúzod a csőből és visszadugod. Egyszerű, mint egy faék, nem romlik el benne semmi. Nosza, akkor vegyünk egy zsák ilyet! A fél világot felkutattam érte, de egyszerűen képtelen voltam beszerezni. A kis pöcökről annyi derül ki, hogy az amerikai San Marco-ban levő Roberts Irrigation készíti, SP01-SPITTER a becsületes neve és egy 1971-ben beadott, 3-638-863 számú amerikai szabadalom védi. Közben a Roberts Irrigation leszállt erről a témáról és a floridai IBS vette át a cuccot. Se az előző, se a jelenlegi forgalmazónak semmilyen EU partnerét nem találtam, így az ötlet ment a süllyesztőbe, mígnem eFinek műanyaggyára lett az asztalon! Elkezdtem agyalni, hogy nézzen ki a saját gyártású cucc. Az SP01-SPITTERt injection molding eljárással gyártják, én viszont egy FFF printeren akarok nyomtatni ilyet, ami nem ugyanaz. A fura alakú pálcikát minden további nélkül megtervezem: …ám ez a forma messze van az optimálisan nyomtathatótól: tele van túllógó részekkel, kis felületen tapad a tárgyasztalhoz és ebben a formában még support is kéne a két pöcöknek. Szóval így nem lesz jó. Innen jött az az ötlet, hogy keresnem kell valami fillérekért kapható rudat, amire rátervezem magát az öntöző fúvókát. Az elképzelést némi hétvégi bevásárlós kutatómunka követte, mely során rájöttem, hogy

• olyan gyerekjáték már nincs, amiben golyókat kell műanyag pálcikákkal összedugdosni
• fogalmam nincs, mi a hurkapálca lengyelül (angolul is bajban lennék)
• se a DIY boltok, se a szupermarketek nem tartanak errefelé fapálcákat a sasliknak a grillszezon közepén

Aztán fény gyúlt az éjszakában és megnéztük az egyik hiper írószer részlegét, ahol 2 PLN pénzért (~=150 HUF) 10 darab tollat árultak összecsomagolva, ráadásul a tollszárak vége M8x1.0-s menettel készült! Ez a miénk, bevásároltam belőle vagy hatvanat (>20 balkonláda, do you remember?). Miután megvolt a kabát, megterveztem a gombot. Így néz ki a fúvóka felülről: Így meg alulról: Gyártottam bele szexi M8x1.0-s menetet, hogy rendesen tartsa a tollszár. Kinyomtattam az elsőt, próba – gyönyörűen locsol: Nosza, akkor nyomtassunk még huszat! Az eredmény: Ha csoportban nyomtattam a bigyókat, a fúvóka vékony szára sorra elgyengült. Tőlem szakértőbb emberek ezt “poor layer bonding”-nak mondják nemzetköziül, az oka pedig szinte minden esetben az elégtelen anyagáramlás. Na de mi a difi a között, hogy egyet nyomtatok, vagy hogy huszat? Minden paraméter ugyanaz, nyersanyag ugyanaz, környezet hőfoka ugyanaz. Azért igaziból egy valami változik, amit ilyenkor hajlamos elfelejteni az embergyerek: ez pedig a retraction. Ha már 3D nyomtatós poszt, akkor kis technológiát is tanulunk, nem csak terelgetjük itt a vizet, mint valami kis Mózes! Amikor a nyomtatást végző szoftver a fejet mozgatja két pozíció között úgy, hogy annak nem szabad nyersanyagot kiengedni magából, a mozgatási parancs előtt a printer kap egy utasítást, hogy a nyersanyagszálat húzza vissza egy picit, majd mikor az új pozícióba ért a nyomtatófej, akkor ugyanennek az inverze jön, azaz visszatoljuk a műanyagot a fejbe. Az egy darab modellnél nincs olyan rész, amikor oda-vissza kellene rángatni a műanyagszálat, ám amint egynél több ilyen testünk van, már be is indult a buli! A retraction parancsnak két paramétere van: az egyik a visszahúzandó műanyagszál hossza (ilyenkor a 0.4 mm átmérőjű a kinyomtatott szál hosszát definiáljuk, nem pedig a ~2.89 mm átmérőjű nyersanyagét) , a másik pedig a visszahúzás sebessége. Ha túl lassan húzzuk vissza a szálat, akkor abból az lehet, hogy egy vékonyodó maradványszál keletkezik az indulási pontban (ezt hívják stringing-nek), plusz lassítja a nyomtatási folyamatot, ha azonban túl gyorsan mozgatunk, akkor az extruder megdarálhatja a továbbítandó nyersanyagot, a ledarált nyersanyag eltömi a bordás tengely bordáit és ettől fog lassulni az anyagáralmás (ennek meg grinding a becsületes neve). PLA-ra a 40 mm/s sebesség, 4.5 mm hosszal bevált, ám az ABS-nél, amivel most printelek ez nem az igazi. Szűk 60 óra kísérletezés után a 15 mm/s sebességű, 4.5 mm-es retraction hozta közel azt az eredményt, hogy a kis rohadék pöckök végre nem pattognak le könnyen. Persze mindehhez el kellett játszani kb. ennyi anyaggal: Mindezek után azonban nekiállhattam pálcikákat gyártani. Még pár kör szívás volt azzal, hogy kiderüljön, ehhez a modellhez érdemes brim-et nyomtatni (brim = az az egy réteg vastag perem, amit a nyomtatást végző szoftver számol ki a modell mellé, hogy a test jobban tapadjon a tárgyasztalra) a tapadáson túl azért is, mert így maradt meg precízebben az M8x1.0-s menet. Persze ha nem lesz tökéletes a menet, akkor sincs nagy baj, csupán ki kell halászni a gadgetfiókból az M8x1.0-s menetfúrót és megkezdeni vele a nyomtatott menetet, hogy a tollszár vége könnyen beletaláljon: Summa summarum, a printer gyártja a kis pöcköket, a meglevők pedig locsolnak szépen: Ha kell az ojjektum, a youmagine-ről szedheted, amíg a nyakamba nem szakad emiatt egy US patent troll. ]]>

thingiverse.com 3D modelleket kínáló oldal tulajdonosára, a Makerbot Industriesra, ahol a gyártó az oda tartalmat ingyen feltöltő felhasználók ötleteiből szemeget, majd a neki szimpatikus dolgokat beépíti a saját maga által gyártott printerekbe, s végül SZABADALMAZTATJA, mintha az a saját szellemi terméke lenne. Egy ideje már nem tetszett, amit Makerboték művelnek, de csak most jutott rá elég idő, hogy fogjam a saját köcölékeimet és elköltözzem velük az Ultimakeres srácok által gründolt hasonló 3d object repo oldalra, a youmagine.com-ra. Mától kezdve csak oda kerülnek fel a friss ojjektumok. ]]>

múltkori posztban beharangozott elemtartó – kicsit piros, kicsit illesztési hibás, de a miénk: Thingiverse-ről szedheted, ha kéne.]]>

Hrvoje Čop írt egy felháborodott posztot a frissen megjelent 3D systems CubePro printerrel kapcsolatban. Itt a videó, amiben promózzák a fent említett nyomtatót: A horvát kolléga részletesen kivesézi, mi a baja a szóban forgó printerrel, én csak elismétlem magyarul, pár screenshottal illusztrálva.

1. Igénytelenség a promo videóban

Nézd meg ezt az összemocskolt nyomtatófejet: Hogy a francba nem volt képes a gyártó letakarítani a hotendet, mielőtt a videót felvették? Lehet, hogy elég gyorsnak gondolták a timelapse részt ahhoz, hogy a felhasználó ne vegye észre? Miért nincs a hotend oldalán hőszigetelés (btw már ez segítene, hogy ne mocskolja ennyire össze az olvadt nyersanyag)?

2. Ronda nyomtatási hibák

Ronda, nagy eséllyel anyagáramlási problémára visszavezethető hibák a demo printen: Az újdonságként reklámozott több anyagos nyomtatási technológiájuk lyukat és megfolyást hagy a készterméken: Mindez a sub $5000 árkategóriában indul. Ezért a pénzért ebben a kategóriában versenyző printerekből nagyjából két darabot kapsz. Nehogy bedőlj nekik!]]>

akrinitril-butadién-sztirolt, mely egy hőre lágyuló polimer, amelyet a nevében felsorolt három monomer alkot: Az ABS remek műanyag, 105 ℃ körül van az üvegesedési átmenete, amit mi most nagyon szeretni fogunk. Az üvegesedési átmenet azt jelenti, hogy ezen a ponton az anyag egyfajta amorf kristályszerkezetet vesz fel – nekünk egyszerű embereknek ez az ABS esetében annyit tesz, hogy 100 fokig a műanyagunk nem lágyul meg, ellentétben a másik igen népszerű nyomtató-nyersanyaggal, a PLA-nak rövidített politejsavval, ami képes egy melegebb nyári napon elalélni az autó szélvédője mögött. E tény ismeretében ne nyomtassunk hozzám hasonlóan birka módon GoPro tartókeretet a kocsiba PLA-ból. A PLA üvegesedési átmenete 60 ℃ környékén van, de ez egy másik történet, most inkább kínozzuk magunkat az ABS-szel! A LEGO kockák alapanyagául is szolgáló ABS-t akarunk nyersanyagnak használni. ABS-t találsz a háztartásodban szinte bármilyen műanyagban, amerre csak nézel. A LEGO kocka is, csak úgy, mint a többi nagy sorozatban gyártott műanyag alkatrész egy “injection molding” nevű eljárással készülnek. Az injection molding lényege, hogy a megolvaszott műanyagot óriási nyomással (1300-2000 bar) egy két féldarabból álló öntőformába préselik. Az injection moldinghoz használt szerszám előállítása baromi drága dolog, így prototípust tervezni nem volt túl olcsó mulatság korábban. A 3D nyomtatás pont ezen segített nagyot. Ha kicsit izgat az injection molding, akkor bővebben ez a videó segít megérteni: Szóval nekünk pont jó lenne az ABS – elég erős, jól tűri a hőt, és működnek vele bizonyos 3D printerek, amelyeket ABS printelésre felkészítettek. A felkészítés jelen esetben egyrészt fűthető tárgyasztalt, másrészt opcionális temperált kamrát jelent. Ezekre azért van szükség, mert az ABS meglehetősen nehezen tapad oda bármihez, amit mi általánosságban tárgyasztalnak használunk. A fűtött tárgyasztalunk felülete tükörsima kell, hogy legyen. Az általánosan elterjedt gyakorlat az, hogy vagy egy üveglapot, vagy egy marógéppel precízen vízszintes felületűre mart alumínium lapot használnak erre a célra a népek és nagyjából 100-110 ℃ hőmérsékletűre melegítik elő a tárgyasztalt. Tárgyasztal fűtőelem létezik 12, 24 és 230 V-os kivitelben – ez utóbbit nyilván élni szerető ember nem használ (mivel a tárgyasztalt szoktuk kézzel piszkálni), így marad a két gyengeáramú törpefeszültségű verzió. A fűtőelemek többsége elég nehezen éri el az ABS által szeretett 100-110 ℃ hőfokot, én azonban találtam egy meglehetősen gyorsan fűtő szilikon betétet a QU-BD-nél, ami 1-2 perc alatt felforrósodik. Az ABS még így sem nagyon szeret tapadni, ezért aztán kétféle trükkhöz folyamodik a felhasználók többsége. Az egyik az, hogy közönséges hajlakkal fújják le a nyomtatási felületet egy vékony rétegben, a másik, hogy úgynevezett “ABS juice”-szal törlik át a tárgyasztalt (az ABS juice nem más, mint acetonban oldott ABS). Mindkét eljárás azt a célt szolgálja, hogy a legelső réteg megfelelően tapadjon. Aki az így nyert tapadással nem elégedett, az a heated bed felületére még egy Kapton-nak nevezett poliimid filmet ragaszt és arra keni/fújja a plusz kötőanyagot. Az egész hajlakkos-dzsúzos tárgyasztal előkészítés elég nagy macera, ám kísérletező kedvű felhasználók rengeteg más anyagot is kipróbáltak fűthető platform gyanánt, mígnem ráakadtak a PEI-nek rövidített politherimidre. A PEI nagyjából 170 ℃-ig bírja a hőt és a felmelegített felületére brutálisan jól tapad mind a PLA, mind az ABS. A Reprap nyomtatóknál kvázi standard tárgyasztal méretben, 214×214 mm-ben forgalmaz is ilyen lapot a német reprapsource.com. A nem túl olcsó műanyagot különlegesen jó hőtűrő tulajdonsága miatt a repülőgépgyártásban használják előszeretettel. Megvan a tárgyasztal, továbbá tudjuk, hogy az ABS-t 230 fokon érdemes nyomtatni, nosza nyomtassunk: A fenti fotón látható szemétmennyiség annak az eredménye, hogy elhittem, ennyi tudás elég ahhoz, hogy PLA-ról simán ABS-re váltva nyomtassak. Hát nem. Kezdetben 90 ℃-os tárgyasztallal indultam neki. Az eredmény ordas felpöndörödés (=warping), minimális méretű test esetén is: A gonosz warping picit melegebb tárgyasztallal csökkenthető (bár ahogy említettem, sokan inkább a kaptonnal bevont, ABS juice-os üveglapra esküsznek), illetve ha “bedobozoljuk” a printerünket, azzal szinén emelhetünk a hűlő ABS rétegek hőfokán valamennyit: Aztán a 230 ℃-os hotend hőmérséklet bizonyult kevésnek. Nyilván nyersanyaga válogatja és az is simán előfordulhat, hogy hazudik a nyomtatófejbe épített termisztor vagy épp nem túl precíz a kalibrációs táblázata, de summa summarum érzésre 250 ℃-t szeretett az ugyanabból a forrásból származó piros és fekete nyersanyag is. Jön a többi probléma, szép sorjában. ABS-szel nem nyomtatunk kapkodva – az én printerem kifejezetten utálta, ha 50 mm/s sebesség fölé kívántam menni és az alábbi típusú outputtal figyelmeztetett erre: Ha a sebesség is rendben lenne, akkor ideje lenne némi hűtésről gondoskodni, hiába látod a legtöbb ABS-t nyomtató printeren azt, hogy hiányzik róla a hűtőventillátor. Ha nem teszed, akkor ronda élek figyelmeztetnek: Majd jön a “pillowing”-nak keresztelt típushiba: A ventillátorokkal azonban vigyázni kell, mivel ha rosszul pozícionálod őket, kihűtik a nyomtatófejet. Korábban próbálkoztam mindenféle légterelő megoldással, de végül a két darab, 45 fokban a tárgyasztalra fújó ventillátornál kötöttem ki úgy, hogy közben autóipari szilikonból gyártottam egy megfelelő hőszigetelést biztosító “gigabugyit” a kicsit ormótlan Ultimaker hotendnek: Nagyjából ennyi. Mindez kb. ennyi print volt, mire minden turpisság kiderült: Summa summarum, ami nálam ABS esetében bevált:

• PEI print bed, 100 ℃-ra melegítve
• 250 ℃-os hotend
• max. 50 mm/s nyomtatási sebesség
• nyomtatott tárgy hűtése két oldalról egyszerre, hogy ne legyen egy porcikája sem szélárnyékban a nyomtatófej miatt
• a hűtőventillátorok 100% helyett 40-50%-on üzemeltetése
• zárt akril kamra, ha nagyobb testet nyomtatok

]]>

Nyomtatási térfogat A mostanában megjelenő belépő szintű 3D printereknél általában a nyomtatási térfogattal spórol a gyártó. 20x20x20 cm-es befoglaló méret már elegendő lehet, különös tekintettel arra, hogy egy ekkora térfogatú test nyomtatása egy teljes napba is beletelik.

Fűtött tárgyasztal

A nyomtatáshoz használt műanyagok nagy része úgy ragad a tárgyasztalra, hogy azt felmelegítjük és az első réteg “ráolvad” a fűtött felületre. A fűtést rendszerint sima nyákkal, filmszerű kapton heaterrel, vagy szilikonos fűtőelemmel oldják meg. A nyomtatófelület általában 3 mm vastag közönséges, vagy jobb hőtűrésű boroszilikát üveg, CNC-vel egyenesre mart 6 mm vastag alumínium, valamint egyenesre polírozott bazalt, esetleg karbonszálas lap. Én próbáltam még 4 mm-es ROBAX kandallóüveget, ami szintén korrekt megoldás, csak kicsit drága. Szilikonos fűtőbetét és bazalt tárgyasztal van a QU-BD-nél (a bazalt nagyon nehéz, ezért ennek mozgatásához combosabb motor kell!), alumíniumot általában házilag használnak és kaptont ragasztanak rá, minden máshol üveg a standard. Az üveglapokat cserélhetőre tervezik, hogy azonnal lehessen újat printelni, ne kelljen megvárni, míg kihűl és a nyomtatott tárgy leválaszthatóvá válik. A tárgyasztal jellemzően rugós lábakon áll, 3 vagy 4 ponton alátámasztva. A 4 pontost nagyon macerás kézzel vízszintesre kalibrálni (Ultimaker 1 ilyen felfüggesztésű), a 3 pontos sokkal korrektebb megoldás. Lényeges szempont, hogy a meleg egyenletesen oszoljon el a teljes felületen, különben lesznek foltok, ahol elengedhet a tárgy rögzítése nyomtatás közben az asztalon, ami lényegében tönkreteszi a printet. Én azt csinálom, hogy egy szilikonos fűtőbetét fűt egy 4 mm-es alu lemezt, amire egy 3 mm-es sima üveglap fekszik fel. Az alu lemez azért van az egész szendvicsben, hogy segítsen elosztani a hőt. Így kicsit tovább tart az előmelegítés, viszont cserébe egyenletesen meleg lesz a tárgyasztal. A fűtőelem nyomtatófelülethez rögzítése az Ultimakereknél újabb probléma forrása: általában binder clipekkel oldják meg, ami nem túl szerencsés, mivel sokszor útban van a nyomtatott réteget hűtő ventilátornak. Én ehelyett megfurattam anno a ROBAX üveget és így rögzítettem a fűtőelemet közvetlenül alá. A fűtött tárgyasztaloknak van még egy szignifikáns problémája, amit nem oldott még meg senki: a hőmérőt általában a fűtőelem közepébe integrálták, így az nem a tárgyasztal felszínén érzékelhető hőmérsékletet méri.

Automatikus tárgyasztal szint kalibrálás

A legnagyobb szívás avval van, hogy a tárgyasztalnak szintben kell állnia a nyomtatófej XY síkjával (ami nem feltétlenül jelenti azt, hogy vízszintben van!). Ehhez a 3-4 felfüggesztési pont magasságának változtatásával be kell lőni a tárgyasztalt. A nemrég megjelent Marlin firmware-ben a firmware maga képes automatikus Z tengely korrekcióra, ezt azonban még nem láttam senki kereskedelmi printernél implementálva. Az auto bed leveling helyett viszont a német Kühling&Kühling kitalált egy félautomata, ám brilliáns megoldást, amit azóta már mások is alkalmaznak:

Indirekt “etetés”

A nyomtatófej etetése kétféléképp történhet: vagy közvetlenül a fej mögött ül a feeder mechanika és az azt hajtó kis léptetőmotor, vagy a fejbe egy bovden vezeti be a műanyagszálat és így a feeder mechanika motorostól a külső vázon ülhet, nem jelentve ezáltal plusz cipelendő tömeget a nyomtatófejnek. A fejen ülő etetőmechanika mellett szól, hogy kisebb a súrlódás, precízebben képes az anyagot adagolni, illetve a fej nyomtatás nélküli utaztatása (=amikor anyagnak nem szabad elhagynia a fejet, mert csak két pozíció között mozog) előtt a kisebb súrlódás miatt precízebben képes visszarántani a fejből a nyersanyagot.

Temperált, szellőztetett kamra

Temperálni azért kell, mert így elkerülhető a nyomtatott modellünket tönkre tevő “warping”. A warping jelenséget az okozza, hogy a kihűlt rétegeket a felettük levő kihűlőben levő zsugorodó rétegek elgörbítik: Szellőztetni pedig azért ajánlott, mert egyes nyersanyagokból nem túl élőlénybarát hidrogén-cianid szabadul fel az olvasztás során.

Szíjak nélküli direkt hajtás

Akármennyire nyúlásbiztos szíjakkal történik a pozícionálás, a szíjhajtás mindig fog eredményezni egy minimális, akár észrevehető mértékű holtjátékot. Abban az esetben, ha a szíjhajtás helyett a CNC-knél de facto standard bordás tengellyel megy mindhárom irány hajtása, az egész backlash elmúlik.

NO PEEK

A nyomtatófej és az azt cipelő kocsi közé illesztik hőszigetelési céllal, általában teflonból készül – az Ultimaker tipikus esete ennek. A PEEK nagy hátránya, hogy max. 260 fokot bír a teflon, így a fölé nem lehet menni, pedig több nyersanyag magasabb hőmérsékletet kérne. Szerencsére ez csak az Ultimakerek baja és van korrekt alternatíva, pl. az E3D vagy a J-head. A peek egy másik, sokkal bosszantóbb problémát is generál: ha a peeknél mégis összegyűlik annyi hő, ami az arra mondjuk legérzékenyebb PLA-t egy picit is ellágyíthatja, akkor annak dugulás lesz a vége.

Megfolyás nélküli nyomtatófej

Ez Robox fejlesztés, hogy a nyomtatófejet szoftveresen nyitják/zárják, így nem fog kifolyni a printerből felesleges műanyag a nyomtatás megkezdése előtt és befejezése után sem. Én ezt jelenleg úgy hackolom meg, hogy a nyomtatófejet a nyomtatás befejeztével visszarakatom 0 Z pocízióba, így csak minimálisat tud szivárogni.

Külön, nagyobb térfogatáramú nyomtatófej a belső részek kitöltéséhez

Ez is régi ötlet, de most láttam először megvalósulni (szintén Robox): egy kisebb és egy nagyobb térfogatáramú olvasztófej dolgozik egyszerre. A precízebb fej csinálja a külső éleket, de a belső részek kitöltését a nagyobb térfogatáramú, kevésbé precíz fej végzi.

Fém váz, fém komponensek

Sok nyomtató váza készül az olcsóbban gyárthatóság miatt HDF lapból, vagy akrilból, amiből aztán lézerrel szabják ki az alkatrészeket. A fa a páratartalom függvényében mocorog, így az a lehető legrosszabb választás (=Ultimaker 1!). Az akril törékeny és nem hőtűrő – ennek megfelelően alumínium vagy acél vázat kell építeni. Sok hobbiból printert gyártó használja az alu profilokat:

Belső megvilágítás

Mindössze arról van szó, hogy a printer belsejébe érdemes led csíkot ragasztani azért, hogy látsszon, mi készül. Filléres dolog, mégis sok kereskedelmi termékből hiányzik.

Zárt nyersanyagkazetta

A nyersanyagra tapadó por egy idő után képes eltömíteni a nyomtatófejet, vagy legalábbis csökkenteni a térfogatáramot – ekkor jelenhetnek meg az ilyen nyomtatási “hézagok”: Ha a nyersanyag zárt térben lakik, akkor az egyfelől kevésbé fog porosodni, másfelől a konzisztensebb páratartalom miatt kevésbé lesz deformált. Sajnos ebből a feature-ből marketing bullshitet is sikerül kovácsolni egyre több printergyártónak. A pormentes tárolás mellé még odateszik azt, hogy a kazettába ágyazott elektronika számon tartja, hogy mennyi anyag van a cartridge-ben és kész is a tintasugaras nyomtatók gyártói által előállított rémálom-recept: vége az olcsó, bárhonnan beszerezhető nyersanyag használatnak! Ha ilyen nyomtató tetszene meg, ezt jól gondold át!

Könnyen karbantartható nyomtatófej

Ultimakerék egyik legnagyobb baja, hogy amennyiben a nyomtatófej eltömődik, azt egy rémálom szétszedni és eltávolítani belőle a dugulást. Erre sehol nem láttam még megfelelően könnyű megoldást.

Legalább 100 μm függőleges pontosság

A legtöbb printer ma már tudja, az olcsósítottakat adják csak el 0.2 mm minimum rétegvastagsággal.

Magas hőmérsékletre méretezett nyomtatófej

Ugyan a teflon 327 ℃-on olvad, ám 260-270 ℃ körül már képes meglágyulni, így a PEEK-kel szerelt fejek nem tudnak 260 ℃ fölé menni. A megoldás a fém bordával hűtött fej (E3D, J-head, Prusa nozzle, Pico).

Gépfüggetlenség

A legtöbb gyártó úgy képzeli a független nyomtatást, hogy csinál egy elektronikát, amibe SD kártyát kell dugdosnunk és a kártyára másolt GCODE fileokat tudja majd a printer kinyomtatni. Ez 2014-ben egyrészt rém kényelmetlen, másrészt totálisan béna megoldás, különös tekintettel arra, hogy egy 35 USD-s Raspberry Pi-hez létezik teljesen ingyenes 3D printserver disztró, az octoprint.

Intergrált scanner, marófej

A FABtotum volt az első, aki kitalálta, hogy 3D scannert és marófejet is tesz a printerébe úgy, hogy cserélhető lesz a munkát végző fej. Hasznos, de nem kötelező feature szerintem. Summa summarum, a tökéletes printer szerintem még mindig nincs kész. A szerencse az, hogy új printerek szinte naponta születnek, így nekünk csak várni kell a jóra. Ha mégsem várnál és ajánlanom kellene egy darabot, akkor per pillanat ezt javasolnám.]]>

doksit készít a 3rd party kiegészítő gyártók részére az iOS eszközeihez. Az eredeti Apple iPad dokk ilyen: A passzívra tervezett iPad Air dokk meg ilyen: fds barátomnak nyomtatva pedig ilyen (tudom, miért nem fehér – azért, mert nem volt itthon fehér nyersanyag): STL a Thingiverse-en.]]>